블라인드 앤 매립 비아 기술

블라인드 및 매립형 비아의 공정 방법

1. 깊이 드릴링 방법

기계식을 사용하여 블라인드의 깊이를 드릴링하여 내부 레이어와 외부 레이어 사이의 연결을 달성합니다. 이 방법의 단점은 한 번에 한 개만 가공할 수 있기 때문에 생산성이 낮다는 것입니다. 또한 가공이 까다롭고 신뢰성이 떨어집니다.

2. 순차적 라미네이팅

반복적인 압착을 통해 매립형 비아, 블라인드 비아, 관통 홀을 연속적으로 만들었습니다. 이 방법의 단점은 반복적으로 누른 후 팽창을 제어하기가 쉽지 않고 가공 시간도 길다는 점입니다. 이 방법은 크로스 블라인드와 매립형 비아를 만들 수 없습니다.

3. HDI 빌드업

레이저 드릴링 방식은 프로그레시브 라미네이션을 위해 레이어를 한 층씩 증가시킵니다. 단점: 높은 수준의 장비 요구 사항, 높은 도금 능력, 높은 비용.

블라인드 및 매립형 비아 설계 제안

1. 제작 난이도 및 비용

HDI 레이저 블라인드 및 매립형 비아 PCB는 다중 라미네이션 블라인드 비아 PCB보다 높으므로 교차 매립형 블라인드 비아 설계를 피하십시오.

HDL 레이저 드릴링

전통적인 블라인드 비아

2. 금속 구멍과 회로의 연결

디자인 링 너비 = 최소 마감 링 너비 + 홀 공차 + 에칭 공차.

패드 직경 = 드릴 직경 +2 x 최소 마감 링 너비 + 홀 공차 + 에칭 공차.

최소 마감 링 너비: 0.025mm.

구멍 공차: +/-0.075mm.

에칭 공차: +/-0.025mm.

간격이 허용되는 경우, 패드와 전선 사이의 안전한 연결을 위해 눈물방울 패드를 사용하는 경우가 많습니다.

3. 금속화 구멍과 구리 영역의 연결

A. 직접 연결

B. 열 패드 연결(열 방출을 줄이기 위해 열이 솔더에 집중되도록 함)

슬릿 폭: >=0.125mm.

링 너비는 위의 요구 사항과 동일합니다.

내경 = 드릴 직경 + 링 너비의 2배.

4. 구멍과 선의 분리

구멍과 라인 및 패드 사이의 거리가 0.25mm를 초과합니다.

절연 패드 직경 >= 드릴 직경 + 0.6mm.

내부 절연 패드를 배치할 때는 절연 패드 사이의 거리에 주의하세요.

일반적인 디자인 오류의 예

5. 빈 영역의 디자인 포인트

내부 레이어에 구리가 없는 큰 빈 공간을 두지 마십시오. 구리가 없는 빈 공간은 뒤틀리기 쉽고, 보드의 내부 응력이 고르지 않아 라미네이트를 눌렀을 때 동박이 주름질 수 있습니다. 외부 레이어는 가능한 한 균일해야 하며, 구리가 없는 큰 빈 공간을 남기지 말고 기능이 없는 사각형 패드로 채울 수 있습니다. 그렇지 않으면 도금, PTH 및 구리 두께가 고르지 않게 됩니다.

블라인드 및 매립형 비아의 제작 공정 제안

• 가장 좋은 것은 대칭 구조로, 심각한 뒤틀림이 있는 경우 PCB가 일정하지 않아 발생하는 팽창을 방지하는 것입니다.
• Use a core thickness as much as possible.
• The inner layer tries to use the same type of copper thickness and the same copper thickness on both sides of each core.
• Try to use the standard specification material of core and prepreg.
• The better-buried vias diameter is 0.3mm~0.5mm; too large or too small is not conducive to plugging resin.
• The minimum ring is 0.15mm for buried and blind vias. The minimum ring is 0.10mm for laser blind vias.