Tecnologia de Vias Cegas e Enterradas

O método de processamento de vias cegas e enterradas

1. Método de perfuração em profundidade

Utilizar uma broca mecânica para perfurar a profundidade da persiana para conseguir a ligação entre a camada interior e a camada exterior. A desvantagem deste método é a sua baixa produtividade, uma vez que só pode ser maquinada uma peça de cada vez. Além disso, o processamento é difícil e a fiabilidade fica comprometida.

2. Laminação sequencial

Através de prensagem repetida, fiz as vias enterradas, as vias cegas e o orifício de passagem sucessivamente. O ponto fraco deste método é que não é fácil controlar a expansão depois de pressionar repetidamente; o processamento também é longo. Este método não pode fazer vias cegas e enterradas.

3. Construção de IDH

O método de perfuração a laser aumenta camada por camada para laminação progressiva. Desvantagens: requisitos de equipamento de alto nível, elevada capacidade de revestimento e custo elevado.

Sugestão de conceção de vias cegas e enterradas

1. Dificuldade e custo de produção

A PCB de vias cegas e enterradas a laser HDI é maior do que a PCB de vias cegas de laminação múltipla, portanto, tente evitar o design de vias cegas enterradas cruzadas.

Perfuração a laser HDL

Vias cegas tradicionais

2. A ligação do orifício metalizado e do circuito

Largura do anel de projeto = largura mínima do anel de acabamento + tolerância do furo + tolerância da gravação.

Diâmetro da almofada = diâmetro da broca +2 x largura mínima do anel de acabamento + tolerância do furo + tolerância da gravação.

Largura mínima do anel de acabamento: 0,025 mm.

Tolerância do furo: +/-0,075mm.

Tolerância de gravação: +/-0,025mm.

Quando o espaçamento é permitido, é frequentemente utilizada uma almofada em forma de lágrima para garantir a ligação de segurança entre as almofadas e os fios.

3. Ligação do furo metalizado e da área de cobre

A. Ligação direta

B. Ligação da almofada térmica (para reduzir a dissipação de calor, fazendo com que o calor se concentre na solda)

Largura da fenda: >=0,125mm.

A largura do anel é a mesma que a exigida acima.

Diâmetro interior = diâmetro da broca + 2x a largura do anel.

4. Isolamento do furo e da linha

A distância entre o furo e a linha e a almofada >=0,25mm.

O diâmetro da almofada isolada >= diâmetro da broca + 0,6 mm.

Prestar atenção à distância entre as almofadas isoladas ao colocar as almofadas isoladas interiores.

Exemplos de erros de conceção comuns：

5. Pontos de conceção da área em branco

Não deixar uma grande área em branco sem cobre na camada interna; é fácil de deformar e a folha de cobre enruga-se quando o laminado é pressionado, uma vez que a tensão interna da placa é desigual. A camada exterior deve ser tão uniforme quanto possível; não deixar uma grande área em branco sem cobre; pode ser preenchida com uma almofada quadrada não funcional. Caso contrário, o revestimento, o PTH e a espessura do cobre serão desiguais.

Sugestão de Processo de Fabrico de Vias Cegas e Enterradas

• O melhor é uma estrutura simétrica para evitar que a expansão causada por um PCB inconsistente provoque deformações graves.
• Utilizar uma espessura de núcleo tanto quanto possível.
• A camada interna tenta utilizar o mesmo tipo de espessura de cobre e a mesma espessura de cobre em ambos os lados de cada núcleo.
• Tentar utilizar o material de especificação normalizado do núcleo e do pré-impregnado.
• O diâmetro das vias mais bem enterradas é de 0,3 mm a 0,5 mm; demasiado grandes ou demasiado pequenas não são propícias à obturação com resina.
• O anel mínimo é de 0,15 mm para as vias enterradas e cegas. O anel mínimo é de 0,10 mm para as vias cegas a laser.